Como é feito o isopor? Veja qual a matéria-prima e todo o processo

O processo de produção de isopor é crucial para muitas finalidades atualmente, a exemplo da construção civil e das aplicações industriais. O material é feito a partir do poliestireno expandido, mas envolve uma série de etapas interessantes.

Nesse cenário, o isopor está presente em praticamente todos os lugares, mas é a construção civil a maior beneficiada. Quer entender perfeitamente como é feito o isopor e descobrir o leque da sua aplicabilidade? Então, venha comigo, está imperdível!

Como é feito o isopor na prática? Entenda o processo em 5 passos simples

De todos os segmentos da indústria, quase ninguém pensa em montar uma fábrica de isopor. Talvez porque os impactos ambientais sejam desafiadores ou simplesmente porque a pessoa não enxerga lucro nisso.

Contudo, saiba que o Brasil tem uma produção média anual de 100 mil toneladas de isopor. Logo, entender como funciona a fabricação do isopor pode ampliar o seu campo de atuação.

1. Qual é a matéria-prima do isopor?

De certa forma, o isopor tem como matéria-prima o petróleo, ou seja, seu componente base. Tudo começa com a obtenção do estireno, um hidrocarboneto extraído do petróleo através da destilação fracionada.

Por conseguinte, o poliestireno se forma por meio da polimerização do estireno, resultando na matéria base do isopor.

Falando no estireno, a substância passa pelo processo de polimerização, a fim de formar cadeias longas que resultam na substância do poliestireno. Na prática, a polimerização nada mais é do que a catalisação do estireno por agentes específicos.

Consequentemente, o estireno líquido forma cadeias moleculares longas, resultando assim no poliestireno sólido. Por fim, processa-se esse material com o objetivo de formar pequenos grânulos que precedem o isopor.

E o mais interessante é que poucas pessoas sabem que o isopor é um produto derivado do petróleo.

2. Processo de expansão por vapor d’água

Agora que já se processou o poliestireno e ele se apresenta em grânulos sólidos, entra em cena o vapor d’água. Como o nome denuncia, o EPS (Expanded Polystyrene), ou poliestireno expandido, é expandido através de vapor:

1. Os grânulos de poliestireno sofrem dilatação a partir do vapor d’água sob controle.
2. Cada grânulo é responsável por absorver a umidade do vapor até o ponto de expansão molecular.
3. Tudo isso só é possível porque os grãos têm estrutura celular peculiar.
4. Afinal, eles contêm pequenas bolhas de ar que causam a expansão de poliestireno.

Dessa maneira, o isopor ganha o tamanho e o formato ideal, que é um material leve, resistente e ultra versátil.

3. Moldagem do material expandido

Chegando à etapa de moldagem, é aqui que o isopor realmente ganha sua forma final. Para tanto, as indústrias submetem o material a moldes aquecidos com o formato específico da finalidade do produto.

Contudo, o que determina sua forma e resistência são aspectos como temperatura e pressão aplicadas ao material. É por isso que essa etapa é fundamental para a qualidade final dos produtos, onde as peças de isopor são criadas.

4. Resfriamento para dar solidez ao isopor

Agora, as peças de isopor padronizadas e moldadas passam por um rigoroso processo de resfriamento. Com isso, o choque térmico é crucial para que o produto se solidifique perfeitamente, evitando assim qualquer nível de retração.

O processo de solidificação é um dos mais importantes quando falamos sobre como é feito o isopor. Inclusive, existe uma forte fiscalização quanto à rigidez do material e finalidade do produto.

Só para exemplificar, o isopor para embalagens deve garantir máxima preservação de alimentos, ou seja, a temperatura e a pressão na produção são responsáveis por assegurar tal qualidade.

5. Modelagem e corte adicional

Em alguns cenários, o isopor passa ainda pela modelagem e corte adicional, tudo depende da sua finalidade. É preciso considerar que boa parte das indústrias produtoras de isopor trabalham a partir de clientes pré-estabelecidos.

Dessa maneira, processam-se os isopores de modo a atender as necessidades específicas de cada comprador. Logo, a empresa utiliza máquinas especializadas em cortes de alta precisão.

Muito porque o cliente final necessita de medidas específicas, a exemplo do isopor na construção civil. Aqui, cada milímetro conta muito para o desempenho da obra, como resistência, segurança e durabilidade.

BÔNUS: quais as principais aplicações do isopor na indústria?

Não é errado afirmar que o isopor pode ser utilizado e aplicado em praticamente todas as necessidades e segmentos. Porém, existem algumas demandas que realmente dependem do material de qualidade, tais como:

1. Embalagens: devido à leveza e isolamento térmico, as embalagens atuais são massivamente produzidas com isopor.
2. Construção civil: os estudos sobre isopor na construção civil não param, mas seu uso se concentra nas paredes, telhados e lajes, como isolante térmico e acústico.
3. Setor alimentício: essenciais para alimentos prontos e redes de fast-food.
4. Arte e arquitetura: profissionais arquitetos e artistas do segmento usam o isopor na criação de modelos arquitetônicos e esculturais.
5. Indústria automotiva: painéis e componentes isolantes.
6. Indústria do gelo: recipientes térmicos, caixas de isopor e no isolamento de soluções industriais.
7. Prototipagem em engenharia: antes da execução de um projeto de engenharia, o isopor dá vida aos protótipos que funcionam como estudos para correção e ajustes.

Conclusão sobre o processo de produção de isopor

É simplesmente fascinante descobrir os bastidores de como é feito o isopor, pois o componente nos cerca diariamente. Além do mais, atualmente muitas empresas que praticam a sustentabilidade no Brasil procuram ter mais responsabilidade ambiental.

Não à toa, você encontra diversas soluções e materiais considerados altamente sustentáveis, e isso é imprescindível.

Afinal, o isopor leva até 150 anos para se degradar por completo, além de trazer riscos à vida marinha, a consciência disso é muito importante. Espero muito que tenha gostado das informações de hoje, compartilhe e até a próxima!